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Proceso de producción de las calderas ATTACK
Comienzo del proceso de producción
El proceso de producción de las calderas ATTACK y otros productos comienza con nuestro propio centro de investigación y desarrollo de acuerdo con el sistema de gestión de calidad certificado ISO 9001. Cada año nos esforzamos por innovar y traer la modernización de la tecnología de calefacción y sus equipos para el máximo confort del cliente.
Las calderas se desarrollan con gran énfasis en la facilidad de uso, la calidad del producto y la alta eficiencia con el menor impacto posible en el medio ambiente. Parte del desarrollo de un nuevo producto son también largas pruebas hasta que alcanza la calidad adecuada.
Pruebas de productos ATTACK DPX en el centro de investigación
Programación de máquinas de producción ATTACK, s.r.o.
Las versiones finales del grosor y la forma de los componentes individuales de la caldera se preparan en el departamento de programación de líneas de producción y máquinas. En la producción del propio cuerpo de la caldera, todas las operaciones se realizan dentro de la empresa, es decir, no usamos la cooperación. Con este sistema, podemos controlar la alta calidad de las calderas fabricadas y mejorar aún más nuestro propio know-how.
Cortar partes individuales de la caldera
Producción de calderas – división de materiales
El primer proceso de producción de la caldera comienza con la división de la chapa de metal de alta calidad de US Steel Košice con un espesor de 6 mm. Contamos con un centro de punzonado para separación de materiales, donde utilizamos una máquina de la empresa Trumpf, la cual cuenta con carga y descarga automática de la chapa, así como descarga y clasificación de piezas. Una característica excelente de la máquina es la posibilidad de formar la chapa dentro de la formación de roscado.
Corte de materiales por láser
También dividimos el material usando un láser. La quema de material en los láseres de tipo TruLaser 3030 y Bysprint 3015 con una potencia de 30 kW y 20 kW se realiza de forma totalmente automática. Para este proceso utilizamos la más moderna tecnología de corte en máquinas de corte por láser CNC Bystronic. Estas son máquinas de corte suizas de alta calidad que utilizan un rayo láser de alto rendimiento para su función. La ventaja del corte por láser de material es la alta precisión de las piezas realizadas de los productos ATTACK.
Corte de material por láser con la máquina TruLaser 3030
Laserové delenie materiálu pomocou stroja Bysprint 3015
Doblado robótico y manual de material
El segundo proceso de producción es el doblado de materiales, para el que también utilizamos productos de la empresa Trumpf. La máquina TruBend 7036 está diseñada para el doblado manual de chapa de piezas de calderas de tamaño pequeño y mediano. Debido al diseño y tamaño compacto, la máquina es precisa, rápida y eficiente. Está equipada con topes de 6 ejes, lo que ofrece grandes posibilidades en el doblado de piezas no estándar (por ejemplo, circulación oblicua).
Doblado robótico con tecnología láser
Doblado manual de piezas pequeñas y medianas de la caldera
Soldadura del intercambiador de la caldera
El tercer proceso de producción es la soldadura del intercambiador de la caldera y otros componentes. Al soldar el intercambiador de la caldera, utilizamos exclusivamente soldadura CNC robótica. Nuestro centro de soldadura está equipado con robots de la empresa CLOOS. Las ventajas radican en la alta calidad de los cuerpos fabricados, que así logran tener una larga vida útil. Utilizamos fuentes de soldadura Kempoweld 4200 y Kempomat 2500 para soldar componentes.
Producción de calderas y el remachado
Con un know-how gradual empezamos a conectar algunos de los componentes más pequeños que forman parte de la caldera mediante remachado. Este proceso es muy eficiente, aumenta la productividad y es más sólido que la soldadura.
Soldadura robotizada CNC del intercambiador
La soldadura robótica ofrece alta productividad, precisión y calidad de soldadura
Producción de calderas – barnizado y pruebas de intercambiador
El intercambiador de la caldera está durante esta operación expuesto a 1,5 veces de la presión máxima de operación. Los cuerpos están expuestos a la presión del aire y del agua con una fuerza de 3 MPa. Al presionar los intercambiadores de la caldera, se garantiza la calidad de las caderas de primera clase. Durante la inspección final, cada caldera se somete a una prueba funcional del sistema de control. El control de salida de la prueba de alta presión garantiza el 100% de calidad de nuestros intercambiadores.
Pruebas de presión de intercambiadores bajo presión de aire y agua
La línea de recubrimiento tiene 6 fases del proceso de aplicación de pintura
Línea de recubrimiento en polvo
La línea de recubrimiento en polvo IKP-01 de la empresa Surfin, que utilizamos, cumple con los más altos requisitos de las tecnologías modernas, como la aplicación de pintura automatizada, el reciclaje de pintura respetuoso con el medio ambiente o los hornos infracatalíticos, que concentran el calor directamente en la parte pintada y no en el espacio como ocurre con los hornos convencionales, que aporta la mayor eficiencia con las menores pérdidas de energía. El túnel de pretratamiento está equipado con 3 etapas de pretratamiento, donde la primera etapa es de fosfatación y le sigue el 1er y 2do enjuague con un marco de demi-enjuague. Este pretratamiento asegura una superficie limpia y de alta calidad para la aplicación de pintura.
Producción de calderas – línea de montaje y envío
El proceso de producción de las calderas ATTACK se completa con una línea de montaje, donde todos los componentes se ensamblan en el producto final: una caldera de biomasa, gas o electricidad. Después del montaje de los componentes, se realiza una prueba completa de funcionamiento de la caldera y luego su envío a almacenes móviles.
Línea de montaje de calderas de biomasa
Línea de montaje de calderas de gas y electricidad
Vea todo el proceso de producción de la empresa ATTACK, s.r.o
